規格 | 10-12 |
材質 | 50W系列 |
品名 | 硅鋼片 |
產地/廠家 | 武鋼 |
品牌 | 武鋼 |
倉庫 | 北湖庫 |
計重方式 | 過磅 |
板材厚度 | 0.3-0.8 |
鋼種及用途 | 電工用鋼 |
硅鋼片,英文名稱是silicon lamination, 它是一種含碳極低的硅鐵軟磁合金,一般含硅量為0.5~4.5%。加入硅可提高鐵的電阻率和**大磁導率,降低矯頑力、鐵芯損耗(鐵損)和磁時效。 中文名 硅鋼片
外文名 silicon lamination 主要優點 電阻率與**大點磁導率較高 主要用途 制作變壓器,電動機,電機的鐵芯 生產原理 含Si4%的Si-Fe合金有良好磁性 問世時間 1903年 硅鋼片概述
編輯 硅鋼片的生產由于工藝復雜、工藝窗口窄,生產難度大,被譽為鋼鐵產品中的工藝品,特別是取向硅鋼片。見圖 硅鋼片用途
編輯 主要用來制作各種變壓器、電動機和發電機的鐵芯。世界硅鋼片產量約占鋼材總量的1%(見精密合金)。 硅鋼片來歷
編輯 1900年英國哈德菲爾德(R.A.Hadfield)等首先發現含Si4%的Si-Fe合金有良好磁性。1903年德國和美國相繼生產含Si1.0~4.5%的熱軋硅鋼片。1906年代替低碳鋼用來制造電機和變壓器鐵芯。1934年美國戈斯(N.P.Goss)采用兩次冷軋法制成 (110)[001]晶粒擇優取向的含 Si3%的冷軋硅鋼片。 1949年美國制成厚度小于 0.1mm的冷軋(110)[001]取向薄硅鋼帶,用于電子工業。1957年聯邦德國制成了(100)[001]立方取向硅鋼片,其縱橫向磁性都高,但因工藝復雜,至今未正式生產。圖2是(110)[001]和(100)[001]取向硅鋼片中晶粒排列示意圖。含硅6.5%的Si-Fe合金的磁致伸縮約為零,磁導率高、鐵損低、制成的變壓器無噪聲但因加工困難,未得到廣泛應用。70年代采用液態快冷技術制成6.5Si-Fe微晶薄帶,研制了更薄的取向硅鋼片和(100)面織構(晶間無取向)的硅鋼片等新品種。
硅鋼片生產模具 中國于1953年開始生產熱軋低硅硅鋼片(Si1~2%);1955年開始生產熱軋高硅硅鋼片(Si3.0~4.5%);1962年開始生產冷軋取向薄硅鋼帶。70年代開始生產冷軋取向硅鋼帶。 硅鋼片性能要求
編輯 對硅鋼性能的要求 主要是:①鐵損低,這是硅鋼片質量的**指標。各國都根據鐵損值劃分牌號,鐵損愈低,牌號愈高。②較強磁場下磁感應強度(磁感)高,這使電機和變壓器的鐵芯體積與重量減小,節約硅鋼片、銅線和絕緣材料等。③表面光滑、平整和厚度均勻,可以提高鐵芯的填充系數。④沖片性好,對制造微型、小型電動機更為重要。⑤表面絕緣膜的附著性和焊接性良好,能防蝕和改善沖片性。⑥基本無磁時效。典型電磁性能見表1。
硅鋼片 硅鋼片一般隨硅含量提高,鐵損、沖片性和磁感降低,硬度增高(圖3)。工作頻率愈高,渦流損耗愈大,選用的硅鋼片應當愈薄。 硅鋼片冶煉軋制
編輯 硅鋼主要用氧氣轉爐冶煉(也可用電弧爐冶煉),配合鋼水真空處理和AOD技術(見爐外精煉,采用模鑄或連鑄法。根據不同的用途,冶煉時改變硅(0.5~4.5%)和鋁(0.2~0.5%)含量以滿足不同磁性的要求。高牌號硅鋼片的硅和鋁量相應提高。碳、硫和夾雜物盡量減少。 冷軋硅鋼片的磁性、表面質量、填充系數和沖片性比熱軋硅鋼片好,并可成卷生產,所以從60年代開始有些**已停止生產熱軋硅鋼片。中國采用約 900℃低溫一次快速熱軋和氫氣保護下成垛退火方法制造熱軋硅鋼片,成材率較高,成品表面質量和磁性都較好。 硅鋼的軋制分為熱軋和冷軋兩個工序,傳統的采用熱軋直接生產硅鋼成品的工藝目前已經很少采用,主要為熱軋和冷軋兩個工序來生產,稱為冷軋硅鋼產品。根據產品不同,冷軋工序分為多機架軋機軋制和單機架軋制,其中單機架軋制主要生產取向硅鋼產品。
硅鋼片 硅鋼片冷軋無取向
編輯 冷軋無取向硅鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產品時,熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到 0.5mm厚。制造高硅產品時,熱軋帶酸洗后(或先經800~850℃常化后再酸洗),冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混合氣氛連續爐中850℃退火,再經6~10%小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大,鐵損降低。這兩種冷軋板都在20%氫氮混合氣氛下連續爐中850**終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。晶粒取向硅鋼一般都含Si3%,要求鋼中氧化物夾雜含量低,并必須含有C0.03~0.05%和抑制劑(第二相彌散質點或晶界偏析元素)。抑制劑的作用是阻止初次再結晶晶粒長大和促進二次再結晶的發展,從而獲得高的(110)[001]取向。抑制劑本身對磁性有害,所以在完成抑制作用后,須經高溫凈化退火。采用第二相抑制劑時,板坯加熱溫度必須提高到使原來粗大第二相質點固溶,隨后熱軋或常化時再以細小質點析出,以便增強抑制作用。冷軋成品厚度為0.28、0.30或0.35mm,工藝要點見表3。冷軋取向薄硅鋼帶是將0.30或0.35mm厚的取向硅鋼帶,再經酸洗、冷軋和退火制成 硅鋼片退火 硅鋼片去應力退火流程 一、 將待退火硅鋼片裝入鐵盒(按硅鋼片尺寸大小,注意裝箱**好不要超過三層)裝料架,每箱硅鋼片上**好在覆蓋一張略小于鐵盒的蓋板(**好用硅鋼片材料做),吊至爐膛內,鎖好爐蓋,壓緊密封圈,接通循環水管。 二、 接好氮氣,檢查是否漏氣,并檢查循環水的正常供給。 三、 關閉所有閥門,裝上真空管,開真空泵,打開抽真空閥門,真空抽至-1MPA,關緊針形閥再關閉真空泵電源。 四、 接好氮氣管與充氣閥的連接,打開充氣閥,注入氮氣。壓力在0.03~0.1MPA之間,關閉充氣閥打開安全閥. 五、 將儀表的三只熱電偶安裝在爐體上, 六、 檢查電氣柜的電壓、電流、儀表是否正常, 七、 將溫控表的初始溫度設定為400℃,檢查功率表的各項電流是否一致,在確保調整一致后,打開加熱開關進行加熱。此時將循環水的閥門打開,確保無堵塞保證水流暢通。 八、 檢查電房儀表的正常與否,進行退火爐的功率調整。 九、 在溫度升至400℃時,打開充氮氣閥門(排煙),放氣至0.01MPA時關閉充氣閥門《重復三、四項的操作》 十、 溫度確定升至400℃時,進行恒溫,恒溫1小時左右〖大約是操作第九項的時間〗,并確定儀表溫度也在400℃左右。 十一、 保溫完畢后,將溫控表設定為680℃,進行加熱, 十二、 在加熱期間,要注意循環水的流量及溫度,壓力真空表的指針應不超過0.1MPA;超過0.1MPA要打開充氣閥進行放氣,始終保持在0.1MPA 十三、 溫控表設定為680℃~750℃ (根據硅鋼片材質而定,冷軋無取向硅鋼片低牌號國產BS0A600、50W600、50WW540以下一般退火溫度在680℃左右,進口同等材質可適當+20℃,無取向高牌號一般退火溫度在720℃左右。 十四、 溫度升至設定溫度后,恒溫時間不可小于2小時,儀表也應在設定溫度上下。 十五、 結束后,關閉加熱開關、電源開關。 十六、 檢查無誤后,該爐硅鋼片去應力退火過程進入自然冷卻狀態,當爐內溫度降至380℃以下(**好是350℃)打開放氣閥放完氣,{發黑處理應向爐內充5分鐘壓縮空氣}打開爐蓋方可出爐。將料架吊出,放到安全位置后用電風扇按切向吹風,直至冷卻到理想溫度即可,這時循環水閥門可關閉(出水閥門一直是打開的), 硅鋼片退火爐 各國都根據鐵損值劃分牌號,鐵損愈低,牌號愈高。常見的牌號有B50A800.B50A470.B50A1300等。